1、鑄件上部厚大部位縮孔、縮松

生產中經常遇到因工藝分型面確定時，將厚大部位放置在鑄型上部，為防止此部位出現“縮孔”、“縮松"需要采取一定的措施。

(1)在厚大部位開置內澆道，使得這個部位能有足夠的“熱鐵液”達到鑄件需要補縮的部位。

( 2)厚大部位下方和側面放置一定厚度的外冷鐵，如果條件可行，插入內冷鐵也可達到目的。

( 3)在不影響鑄件材質強度、硬度的前提下，適當提高鐵液的碳當量，也是可行的辦法之一。

在實型鑄造大型機床鑄件的生產實踐中，不能完全依靠加大冒口尺寸和增加數量來達到補縮的目的。

2、鑄件變形幾何尺寸超差

中大型機床鑄件，生產中容易產生變形，造成鑄件幾何尺寸超差而報廢，這個問題對于木模工藝，在技術處理上比較簡單，只要在木模上作出變形反撓度即可解決，但對實型鑄造工藝解決較困難。生產中采取如下辦法予以解決。

(1)如果機床導軌是用“坭芯”組成的，在“坭芯”上用人工打磨出反“撓度”，對于長度大于6 m的“細長，比較大的件，反撓度取0. 5 ‰~1.5‰是可行的。

( 2)如導軌部位不用組芯，直接在地坑內造型，在地坑底部用人工打磨出合適的反撓度，放入泡沫模樣，在模樣上部放置一定量的重物，給模樣一定的“壓力”(不能過重把模樣壓壞)，使模樣和地坑中打磨出的撓度相吻合。

( 3)在保證鑄件材質強度和硬度的技術條件下，可適當提高鐵液的碳當量也是解決鑄件變形的辦法之一。

( 4)澆注前注意壓箱和鎖箱力，澆注后鑄件在砂箱內放置一定時間再打箱、清砂。根據鑄件大小、重量不同，在砂箱內存放的時間也不同。例如，一臺20 t重的刨銑床身，在砂箱內放置約100 h后打箱，鑄件出箱溫度控制在200℃以下為宜。

( 5)有一些特殊要求和特殊結構的鑄件，為防止其變形造成尺寸超差，可在征得用戶同意的情況下適當加大機械加工余量。

3、漂芯及解決方法

有些機床鑄件在結構設計上，4面封閉2面有孔。而從實型鑄造工藝上，將分別造成上、下兩面封閉，只有側面有些扁孔；機床立柱類鑄件上、下兩面封閉，二端有孔，對于這些類型的鑄件，如果處理不當，在實型鑄造中會出現“漂芯”現象(鐵液把砂芯浮起)，鑄件上下壁厚嚴重超差，上部會出現大面積孔洞造成報廢，對此類鑄件，在造型時應注意以下兩點：仰叁擇好"芯鐵”的強度和剛度，在型內放置使之抵住鐵液浮力和沖擊力對芯子造成的抬型力，使之位置不發生向上浮動；②鑄件上部如果是非加工面，而且多數機床鑄件不進行打壓滲漏試驗，可在上部安放“卡子”防止上浮，可達到鑄件上下壁厚幾何尺寸不變。