1、反變形量

導軌面上留凸起的反變形量5~25mm不等，根據導軌長度確定：床身長度＜5m，每1m鑄件留1一2mm反變形量；床身長度＞5m，每lm鑄件留反變形量1.5mm~2.5mm；地腳面也要隨形做出反變形量；有些結構很不均勻的床身，可能還會出現側彎曲，這樣也當需要在導軌側面甚至整個床身側面都要留反變形月旦。

2、加工余量

一般在反變形量基礎上再留10~20mm加工余量，余量也不用太大，否則加工完后會出現硬度不夠的現象。

3、收縮率

一般長度方向取1.0%，寬度方向取0.8%，高度方向取0.5%。考慮脹箱等因素，寬度方向可不留縮尺，甚至考慮將模樣尺寸人為減小，以保證出件后鑄件的凈尺寸符合要求。

4、工藝補正量

為防止加工后導軌因變形而變薄，導軌及地腳背面可留3~5mm工藝補正量。

5、澆注系統設計

澆注位置當然是將導軌放在下面，一般從床身兩端由導軌進入鐵液；特別長的導軌可采用底返雨淋澆注系統，這種澆注系統可保證鐵液流程不要太長，有效防止出現冷隔及導軌掉渣、氣孔缺陷，使鐵液雜質上浮。澆注系統全部采用耐火瓷管，造型時預埋于砂型中。根據床身長度、澆注重量、導軌及床身與立柱結合面位于下型的特點，選擇兩端座包澆注，且采用底返雨淋及由“平、V”導軌兩端同時進入鐵液，總體上兩層階梯澆注方式，這樣內澆道多點分散注入，兩部行車同時澆注，充分考慮鐵液流程，避免產生冷隔、澆不足、氣孔等缺陷。導軌中間采用集渣包，分散引流等方式將冷鐵液轉移走，避免導軌中間出現氣孔針 孔等缺陷，從而達到保證導軌鑄造無缺陷的目標實現。澆注時間要盡量短，依據澆注重量，一般在3~5min內澆注完。

6、冒口設計

多采用耳冒口形式，厚大部位用冷鐵包敷；冒口放置位置避開厚大部位，防止形成接觸熱節。

7、砂芯設計

在保證操作方便的情況下，盡量將各砂芯連在一起，以增大自重抵消鐵液浮力。另外要用緊固螺栓把砂芯固定在底箱上，緊固螺栓可以穿透一層甚至幾層砂芯，另外導軌芯也要根據長度分成好幾段。

8、模板設計

較長的床身，模板可做成2弓段，段與段之間用燕尾銷連接；若不用外模，純粹用砂芯組合起來，那么形成外型的砂芯也要人為分成幾段，以便制芯和下芯操作。

9、冷卻措施

10、尺寸精度控制

底箱首先要鋪平，要用水平儀或拉線找平；導軌芯也要注意以水平線找正，其高度尺寸定位也要充分考慮反變形量和加工余量。

重點缺陷防止

1、變形問題

對于分導軌水平方向和床身側面方向的變形問題，解決的措施：一是上述已提到的做反變形量；二是根據鑄件結構，在床身鑄件抗彎薄弱的地方適當做拉筋。

2、砂芯漂芯

較主要的是將導軌芯及上層砂芯用長螺栓緊固于下箱，若無法緊固，則應將各個砂塊用外力將它們聯系起來，以抵消浮力的沖擊。

3、組織疏松硬度低

經常在床身導軌面加工后出現彌散分布的細孔，這就是組織疏松，這是由于其金相組織中片狀石墨粗大，即組織異常造成的缺陷，表現出很低的硬度。其形成原因主要是對應于鑄件壁厚部位，碳當量過高，片狀石墨粗大是根本原因；熔煉溫度低，鐵液過熱度小，鐵液中有未完全熔解的石墨片，易使片狀石墨粗大；沖天爐熔煉過程中，鐵液增碳過多。其防止措施：根據鑄件壁厚、確定合理的碳當量、以獲得細片狀石墨和以珠光體為主的金相組織；鑄件化學成分中添加適量的合金元素，如B、Mil等；提高鐵液過熱度，加強孕育處理，降低澆注溫度，提高鑄件厚壁部分的冷卻速度，如放外冷鐵等。

4、硬質點及淬火效果差

主要是由于含Si量高，組織中含有未充分擴散的局部的硅富集區，富集區中的Si同鐵液中的C形成硬度很高的非金屬夾雜物SIC晶體造成加工硬點；另外由于含Si量高，組織中有鐵素體存在，使得淬火硬度和深度受到影響，因為鐵素體組織的淬透性遠比珠光體差。因此，對于要求導軌表面淬火的機床床身，成份選取時應控制較低的含Si量，一般在1.2%~1.6%Si之間，對于原始組織中有鐵素體存在需要表面淬火的灰鑄鐵件，則進行一次正火處理，能保證隨后的淬火效果。