鑄件上有未   融合的縫隙，其交接邊緣是圓滑的，這種縫隙稱冷隔;鑄件局部未充滿，鑄件缺肉，末端呈圓弧狀稱澆不足。

　　(1)冷隔和澆不足產生的原因

　　液體金屬與模樣置換過程中，金屬液前沿阻力過大或金屬液溫度過低，使其不能繼續流動產生冷隔或澆不足。

　　(2)防止措施

　　1)提高金屬液澆注溫度。

　　2)增大真空度，提高排氣速度。

　　3)減少泡沫塑料模樣的發氣量，降低預發密度以及使模樣干透。

　　4)選擇合理澆注方案和澆注系統結構，如頂注式澆注系統、空心直澆道。盡量縮短澆注系統的總長度，讓金屬液流程縮短，充型過程流暢，在不噴濺的情況下澆注速度越快越好。

　　抬箱

　　在澆注過程中鑄型上表面向上移動，使鑄件上部出現全部或局部多肉稱為抬箱。

　　(1)抬箱產生的原因

　　1)砂箱內真空度偏低，砂型強度不夠。

　　2)澆注完后，真空度消失過早。

　　3)鑄件上面吃砂量太少，壓力不足。

　　(2)主要防止措施

　　1)保證砂箱內有足夠的真空度。

　　2)澆注后，真空保持時間不少于2min。

　　3)造型時，保證鑄型上面的砂型高度大于200mm。

　　變形

　 　鑄件幾何形狀與圖樣不符，諸如鑄件彎曲變形、橢圓、壁厚不均等均稱為變形。

　　(1)變形產生的原因

　　1)模塊組合后與圖樣不符。

　　2)涂層制備操作不當，如浸涂和烘干時模樣放置方式不妥等，造成模樣變形。

　　3)填砂造型及振動緊實操作不當引起模樣變形。

　　4)澆注過程模樣局部受熱，在進行金屬—模樣置換前模樣形狀發生變化。

　　5)澆注過程鑄型內真空度分布不合理。

　　(2)防止措施

　　1)采用胎具組合粘接模塊，嚴格操作和仔細檢查。

　　2)涂層厚度適當，不宜過厚，烘干時放置合理，   時制作專用工具。

　　3)采用雨淋式加砂且邊加砂邊振動，防止模樣受力過大而產生變形。

　　4)直澆道與鑄件模樣間、模樣蔟間距離不能太近。

　　5)保持平穩、快速、連續充填金屬。防止充型過程中斷流、閃流現象。