機(jī)床鑄件的熱處理是機(jī)械制造中的重要工藝環(huán)節(jié)，與其它加工工藝相比，熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學(xué)成分，而是通過改變工件內(nèi)部的顯微組織，或改變鑄鐵平臺和機(jī)床鑄件表面的化學(xué)成分，賦予或改善工件的使用性能。其特點是改善鑄鐵平臺和機(jī)床床身鑄件的內(nèi)在質(zhì)量。 機(jī)床床身鑄件產(chǎn)品作為一種大型鑄件   要經(jīng)過時效處理才能提高本身的使用性能，改善床身鑄件的內(nèi)在質(zhì)量。機(jī)床床身鑄件，床身立柱，機(jī)床工作臺等鑄件整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。機(jī)床床身鑄件回火時應(yīng)嚴(yán)格遵守回火工藝，筋板密集或易變形部位應(yīng)加支撐筋，防止應(yīng)回火溫度導(dǎo)致變形和斷裂。應(yīng)有專人看管回火爐溫度計，及時控制溫度，防止溫度過高或過低，這樣會對回火工件有很大的影響。

根據(jù)復(fù)雜薄壁鑄件的基本概念和特征，復(fù)雜薄壁類鑄件的成形特點不僅因為壁薄、充型面積大，導(dǎo)致散熱面積大，冷卻速度快，而且金屬液流動通道彎曲、變截面的細(xì)長通道多，一般采用重力澆注難以滿足要求，因此其特種精密成形工藝的選擇顯得   為重要。針對復(fù)雜薄壁鑄件的特點，其成形工藝應(yīng)滿足以下要求：

(1)充型速度要快

復(fù)雜薄壁鑄件的特點是型腔狹小，且彎彎曲曲，合金液充填過程中要多次改變流動方向，流程長，溫度降低顯著，由此液態(tài)金屬粘度增大，粘滯力和表面張力增加，因而其充填阻力增大，要求金屬液在型腔中的平均充型速度比一般鑄件要快。一般而言，充型速度過大將使充型過程不平穩(wěn)，使紊流加劇，甚至?xí)鸾饘僖旱娘w濺裹氣、氧 化 夾雜等缺陷；但金屬液的平均充型速度也不能小于較小臨界速度，否則，就會產(chǎn)生澆不足、冷隔等缺陷而得不到完好的鑄件。據(jù)資料介紹影響金屬液在型腔中較小充填速度的因素很多，如澆注溫度、鑄件的高度和壁厚、復(fù)雜程度等，鑄件越復(fù)雜，壁越薄，金屬液在型腔中較小充填速度就要求越快。

(2)鑄型中的背壓要盡可能小

薄壁復(fù)雜鑄件充型時，型腔中的氣體受熱體積膨脹，反壓力增大，阻礙金屬液流入型腔，同時，澆注過程中鋁合金液表面生成氧 化 膜，也會使金屬液表面張力提高，因而使充填阻力增大，因此，盡可能地消除型腔中的背壓，避免充型過程中的卷氣是減少缺陷的重要措施。

(3)士曾強(qiáng)補(bǔ)縮能力

復(fù)雜薄壁鑄件平均壁厚小，表面積大，型腔狹小，且彎彎曲曲，合金液充填過程中要多次改變流動方向，流程長，金屬液的補(bǔ)縮是很困難的，特別是對局部厚大處，補(bǔ)縮   加困難，常會形成縮孔、縮松等缺陷。這就需要增加金屬液凝固過程中的補(bǔ)縮能力，使復(fù)雜薄壁致密。

(4)選擇合適的鑄型材料

選擇合適的鑄型材料也是保證復(fù)雜薄壁鑄件成形工藝的一個重要條件，目前復(fù)雜薄壁鑄件采用的鑄型主要有熔模精鑄型、石膏型、金屬型、樹脂砂型等。

未來的鑄造市場對有色合金復(fù)雜薄壁鑄件的需求將會越來越大，對有色合金復(fù)雜薄壁鑄件的成形技術(shù)的要求必將越來越高，優(yōu)良的成形性和內(nèi)在品質(zhì)的統(tǒng)一   加重要，因此21世紀(jì)有色合金復(fù)雜薄壁鑄件的鑄造技術(shù)無疑要   廣泛的引入高技術(shù)。然而，當(dāng)前我國有色合金鑄件的現(xiàn)實生產(chǎn)中，普遍存在著鑄件品質(zhì)差、廢品率高的現(xiàn)象，難獲得高性能、無缺陷的有色合金鑄件，尤其是復(fù)雜薄壁有色合金鑄件。為改變這種落后的現(xiàn)狀，使有色合金薄壁復(fù)雜鑄件達(dá)到“近凈形化”、“輕量化，、“精密化，、“整體化”，生產(chǎn)的‘綠色化”、“智能化，，得到高品質(zhì)鑄件，主要應(yīng)從幾個方面入手：

(1)從合金熔煉方面，主要應(yīng)解決金屬液的純凈化、成分合金化和組織的細(xì)化、均勻化等問題，保證合金的品質(zhì)，這是獲得高品質(zhì)鑄件較基本的條件。

(2)從鑄造成形工藝方面，則應(yīng)著重發(fā)展   先進(jìn)的精密成形工藝方法，為獲得近無余量、高性能、無缺陷的復(fù)雜薄壁精密鑄件提供良好的成形和凝固條件，這一方面一直是各國鑄造工作者研究的課題。

(3)從計算機(jī)智能控制方面，應(yīng)對先進(jìn)的精密成形工藝采用計算機(jī)智能控制技術(shù)，使先進(jìn)的精密成形工藝自動化、智能化穩(wěn)定鑄件的品質(zhì)，提高勞動生產(chǎn)率，降低鑄件的成本，這也是未來鑄造生產(chǎn)過程控制的主要發(fā)展方向。